Grosse restauration d'une jaguar type E FHC 4.2 de 1969. Partie d'une belle poubelle pour en faire une voiture sympa pour rouler quotidiennement! environ 650 à 800h passé dessus

Il est dommage de laisser un si beau moulin avec comme seul voisin la crasse et la poussière...

 

 

Ce moteur  traînait depuis environ 25ans dans notre rangement moteur, il est donc temps de le faire renaître.

 

Nous (l'équipe EMCI de l'école centrale de Nantes) avons décidé de se consacrer à cette tâche tous les jeudi midi pendant la pause.

 

Pour bien faire un bâti tubulaire sur roulettes à été soudé, ce qui nous permet de travailler dans de bonnes conditions. Il aura aussi la fonction de servir de banc moteur, uniquement pour le premier démarrage.

 

 

 

 

voici la chose:

 

 

 

 

démontage des éléments supérieurs:

 

 

petit sablage fin des couvres culasse :

:

 

une clé spécial maison "usinée-soudée" dans une bielle à due être faite pour dévisser les attaches d'arbre à cames

 

ici un des 6 cylindres après démontage.

 

 

 

Petite vue sur les super joints de Guillaume!

 

 

 

decembre 2011, le moteur est en réassemblage.

 

 

 

Usiner en appart est une chose très difficile, j'ai moi même fais bien des excès...

 

Selon mon principe, ce n'est pas tant l'encombrement ni le poid, mais bien la popretée des lieux (pour la copine, c'est important) mais aussi le bruit vis à vis des voisin. Cet article qui je l'espère sera illustré par des témoignages exterieur, sera divisé donc en une partie sur le bruit, et l'autre sur la gestion des copeaux.

 

 

Comment agir sur le bruit?

 

Avant d'agir sur le bruit il faut savoir d'où il vient. Ce sont en grande partie les pignons des machines qui sifflent et les outils qui viennent claquer sur les pièces. Le choix de la machine est lui aussi très important, une petite machine ne fera pas vibrer la dalle.

 

 choix des machines (la SIEG X1 dans mon cas)

 

Une petite machine ne fera pas vibrer la dalle par effet de résonance, comme exemple simple, ma SIEG X2 a la facheuse tendance de résonner, "OUUUINNNOUINNNOUINNN" bref, je n'est pas du tout ce problème avec ma petite X1.

Une petite machine sera aussi visuellement plus discret et passe-partout.

 

La petite taille est aussi un atout en terme de déplacement, quand on est étudiant par exemple, en plus elle viendra nous limiter par la taille des pièces et donc indirectement par le bordel causé! (donc pas un gros V12 en projet mais plutot un petit cirrus 4 cyl en ligne). De toute manière avec une X1 et un plateau diviseur ø100mm vous pourrez tailler vos arbre à cames et vos embiellages!

 

L'unique modif à faire est de virer la transmission par pignon et mettre une courroie.

 

ici ma X1 modifiée par courroie issue d'un moteur de perçeuse à colonne 350W mais si vous trouvez plus petit en moteur c'est mieux pour limiter encore plus le bruit. A droite mon C0 à courroie

 

 

Le tour à métaux c'est la même chose, un C0 ou un C1  sont bien (transmission par courroie donc très silencieuse) par contre il faudra veiller à travailler le plus possible à la contre pointe pour limiter les sons aigus.

 

 

 isoler les machines

 

Isoler les machines par des silent-bloc est une bonne façon de stopper la transmission des vibrations au sol, par contre celles-ci se concentrent dans la fraiseuse, donc il faut trouver un compromis (taille et durté des silent-bloc)

Un papier bulle pris entre deux plaques peut être une solution simple.

 

 travailler à basse vitesse de broche

 

C'est la haute vitesse de boche qui provoque le plus de bruit, donc inutile de préciser que le travail du bois me parait impensable en appartement!  En tout cas mon conseil est de travailler dans des plages de rotation assez basses (500 à 800 tr/min même pour des petites fraises)

Le mieu dans ce cas est de travailler avec des fraises qui sont assez large, ainci la vitesse de coupe sera élevée pour une faible vitesse de broche.

 

changer les roulements!

 

Les roulements Chinois ne sont pas de bonne facture (enfin si pour le prix...), ils font pas mal de bruit. Le mieux est donc de trouver de bon roulement type SKF silencieux, et je vous assure qu'une bonne tranche du bruit disparaîtera.

Peu être que le problème vient simplement de la graisse de m**** posée dans les roulements.

 

 

 bosser aux bonnes heures

 

Une bonne observation de la vie de l'immeuble est une bonne chose pour déterminer les heurs ou l'on peut usiner en paix. Demander aux voisins proche est le meilleur indicateur de bruit, car c'est bien eux seul qui jugeront la situation. A la rigueure montrez leur votre projet, cela permettra de mieux comprendre l'origine du mal!

 

 

 

 

Quand toute ces opérations sont faites, vous pourrez déjà bien mieux vous entendre parler! Maintenant passons à la partie propreté

 

 

Comment contenir les copeaux? comment bosser propre?

 

 

Les raisons de garder un lieu de vie propre sont bien nombreuses et il est vitale de ne pas trop expenser son bordel!

L'unique solution à mes yeux est assez simple et très efficace et se résume aux actions suivante:

 

 toujours usiner dans un bac (transparent c'est mieux)

 

faites l'essais, un bac en plastque genre rangement à chaussettes 300X200X150 conviendra parfaitement pour contenir les tous les copeaux hors de vue. en plus vis-à-vis de la fraiseuse elle même c'est bien mieux car il n'y a pas de projection dans les guides!

 

 avoir un petit bureau voué uniquement à cette activité pour poser les deux machines et leurs bacs

 

 travailler sur une vielle serviette pour accrocher les dernier copeaux récalcitrants!

 

 avoir un petit bac à coté pour mettre les outils sales

 

 

voici la fraiseuse et son bac, le bac est percé pour les vis de fixation de la table tournante et de l'étau. L'ensemble est étanche grace à des petits joints toriques placés sur les vis.

La modif côute 5€ seulement et 2h de temps.

 

 

Avec ce système, plus aucune excuse pour foutre des copeaux partout! Idem pour la flotte c'est étanche.  La hauteur d'eau peu être de 30mm. Pour plus de rendement il faudrai mettre une pompe d'arrosage, mais la peur d'en mettre partout me l'interdit.

 

En plus on peut bien voir à travers la vitre!

 

 

 

La table tournante est tenue ici par deux vis (là on les voit pas), idem pour l'étaux.

Bon... il ne me reste plus qu'à trouver des poissons qui résistent au liquide de coupe!!! Une petite pompe et hop c'est versailles...

 

 

Pour plus de propreté la servante est un bon atout de rangement:

 

ici ma servante irimo, pas trop chère et très solide (+ de 500Kg de charge statique max!) elle constituera donc un bon support pour ma X1...

 

 

 

 

 

L'anodisation est avant tout un traitement de surface visant à rendre plus dure la surface en l'oxydant. A ce propos certains papiers de verre sont faits à base d'oxyde d'alu, donc c'est du dur!

 

liste des ingrédients:

 

1 litre d'acide SULFURIQUE (uniquement sulfurique sinon sa marche pas) 4€ / castorama ou pharmacie

de l'eau distilée 1€   /  castorama

une petite alim 12V 500mA (ça suffira pour les petite pièces) 6€ ou récupe

de l'encre de la couleur de votre choix style sylo plume 1,20€  / chez Géant

une petite cuillère en inox (cathode)   / tirroir de la cuisine

votre pièce en alu (anode)   

2 pots de confiture vide (le verre resiste à l'acide)  / chez la mamie

une radio à coté ,réglée sur rire et chansons  

des gants et lunettes!!!    6€  / castorama

 

 

 

 

Nous voila partis vers cette aventure:

 

1 nettoyez votre pièce en alu dans cet ordre (oui c'est important)

 

ponçage, polissage (si vous voulez), mettez ensuite vos gants et lavez la pièce au liquide vaisselle, ne foutez pas vos pognes grasses sur la pièce! procédez avec les gants.

Une fois la pièce bien propre et dégraissée, posez là sur un journal propre en attendant.

 

2 préparation du bain d'acide

 

versez 2/3 d'eau dans le pot de confiotte

versez ensuite doucement l'acide pour arriver à 3/3 (toujours versez acide dans eau et pas le contraire)

branchez votre pièce en alu au +

branchez votre cuillère en inox au -

plongez la cuillère dans le bain (aucun autre métal ne doit interferer donc les fils de connection en cuivre sont hors de l'eau!)

plongez votre pièce en alu dans le bain, idem que la pièce en alu pas les fils!

La pièce en alu et la cuillère ne doivent surtout pas se toucher! sinon court circuit.

 

3 Anodisation!

 

branchez votre alim, plein de bulles se crées au niveau de la cuillère, et un tout petit peu au niveau de la pièce, cela veu dire que sa marche

Il faut 1.5A par décimetre carré de surface de pièce plongé (en théorie) après faites à la louche, sa marche très bien aussi.

Attendez environ 40min

 

 

 

 4 lavage et coloration

 

Débranchez l'alim

retirez la pièce en alu (avec des gants)

rincez la sous le robinet

plongez la pièce dans l'encre de votre choix

laissez 5min

 

rincez la pièce, et Miracle, la pièce reste colorée! Mais comment c'est possible? en faite c'est assez simple:

 

si on trempe une pièce en alu dans de l'encre, normalement il n'adhère pas du tout .

L'anodisation crée une couche d'alumine très dure et aussi microporeuse qui permet à l'encre de se fixer. Un peu comme du papier!

 

 mon essai:

 

la teinture résiste même au lessivage

 

ici les bielles du moteurs hoglet 

 

 

Bonne chance à vous , amusez vous bien et restez prudent avec l'acide, ça serait dommage.

         Je suis tombé récemment sur la page hemingway kit, site proposant des kits pour fabriquer plus ou moins soi-même des moteurs pour pas trop cher.
Ayant appris les bases de la fonderie d'alu au sable,  je me suis permis de m'inspirer de ces plans visibles sur ce site:

http://www.hemingwaykits.com/acatalog/Internal_Combustions___The_Engines.html

 

Le Seal est simple, facile à faire et ne necessite pas un super outillage de pointe (enfin quand même un peu), donc le choix porte sur ce type de moteur.

Une petite semaine de reflexion est passée, je commande donc les pignons de distribution, en effet c'est eux qui me permettrons de déterminer l'écart entre mon embiellage et l'arbre à cames!

                                                 Pour les pignons  : site "go tronic" roue 20 et 40 dents M1 ,2.9mm
                          
 

Vous allez me dire qu'ils sont en plastique, oui effectivement, ce n'est pas cher (1€ environ les deux) et le couple transmissible est largement suffisant pour actionner les 8 petites soupapes. De plus ils ne sont pas dans le carter principal (ils ne baignent donc pas dans l'huile bouillante)
Si j'avais plus de moyens, je ne cracherais pas sur ceux en acier :) ... Leur entraxe est de 30mm, super une valeur ronde, c'est mieux pour bosser sur les plans :)

De suite je dessine et reredessine des croquis des ratures et obtiens des plans papier ! (non pas de cao pour le moment, les plans seront dispo sur catia bientôt mais l'assemblage prend du temps).

Ayant les plans, je peux donc passer à la réalisation des carters. Pour se faire, je vais à casto acheter une planche de contreplaqué 10mm et 5mm avec un pot de colle et du vernis (important) je prend en même temp un tube acier de 22mm de diametre et 20 interieur ( correspondant au 4 chemises des cylindres du moteur), il faudra cepandant rectifier l'état de surface de ces tubes, mais plus tard.



Etude du moteur sous catia.






















L'étude du master (faux bloc pour l'empreinte , en bois) m'a pris une bonne journée ! Il y a en effet de nombreuses dépouilles...Il est donc démontable en deux parties pour l'extraire du futur moulage au sable sans tout péter.

Voila le travail :
                                                                             
















Il faut maintenant dégoter du sable de fonderie à l'huile si possible. Demandez en fonderie ! Je vais bientôt faire des essais dans de la terre compactée et tamisée coupée avec du sable, je communiquerai les résultat.
Pour plus d'info allez voir sur wikipédia:   http://fr.wikipedia.org/wiki/Sable_(fonderie)

Tout semble indiqué , faites des essais! Il y a de forte chance d'avoir de bons résultats. Une chose est sûre, humidifiez le sable, ne le trempez pas sinon le moule éclatera lors de la coulée.
Le but consiste à prendre une empreinte dans du sable. C'est très bien expliqué sur ce lien youtube: http://www.youtube.com/watch?v=-S59GqAiSDI

Pour mon carter principal :
le moule est conçu en 3 parties pour pouvoir retirer le master du moule, les chassis sont de simples planches vissées et collées.

Une petite vidéo homemade vient expliquer tout ça, il y a 2kg d'alu nécessaire à ce moulage, c'est fait à l'arrache je vous l'accorde, mais la pièce est géometriquement très réussie, le but est atteint pour pas un rond. Je peux donc fabriquer des carters identiques en série si le moteur rencontre du succes après.
La base est bonne mais sera modifiée par la suite. En effet, je n'ai pas mis de dispositif pour mettre l'huile! Sur mon modèle, l'huile sera donc passée par le coté sur un des deux carters lateraux.


Lien video, petit résumé en images, observez bien le four de fusion qui est facile à faire :

http://www.dailymotion.com/relevance/search/fabrication+moteur/video/x9thz1_fabrication-moteur_creation


 On observe ici l'endroit où les pignons seront placés. On peut voir à coté une petite culasse qui me sert d'essais pour les soupapes. Celles-ci sont des vis longues rectifiées en acier dur, il fallait y penser car elles sont bien pratiques, leur forme d'origine correspond aux dimensions sur les plans...

L'essai sur la petite culasse est très convainquant, tout est étanche après rodage et de multiples mises en température! Alors why not.








Il est temps de s'attaquer au plus lourd des travaux : les bielles ! Elles doivent être démontables, solides, et "usables" pour ne pas bouffer l'embiellage ! J'ai donc choisi un mélange de cupro alu coupé au plomb à 5% et à l'étain 2%:
ce qui donne environ: Cu 82 Al 7 Ni 2 Sn 2 Pb 5 Fe 2  mais bon en réalité les variables ont changées avec la température (évaporation).


Et hop ! Nous pouvons voir à gauche sur l'image le master et le brute ! J'ai mis des piquots qui me servent d'évents pour un meilleur moulage. Maintenant, je dois couper la partie alimentation et recuire la grappe de bielle pour attendrir le métal pour une meilleur usinabilitée. Dans cette phase, la grappe est chauffée vers 500° 30min (marre de casser des forets dans le bronze! alors c'est l'occasion de faire un test.)

 
















Me voilà rentré des vacances, 15 jours loin de la bricole qui m'ont permis de trouver de nouvelles solutions plus simples pour la fabrication. Je boudais au début les soupapes rotatives (des tubes ouvrant des lumières) mais c'est l'unique solution à mes yeux pour faire simple, le bloc moteur a donc changé, il est remoulé avec quelques modifs:

   -  Dispositif de remplissage d'huile.
   -  Rebords sous le carter pour augmenter le plan de joint.
   -  Supression du passage des soupapes.
   -  Moulage des pignons en bronze au nickel (c'est quand même plus serieux).

Pourquoi ce choix?

   -  Une grosse étude a été portée sur l'embiellage, désormais les bielles ne sont plus en deux pièces !!!
et elles acquièrent ainsi un gain de poids 3 fois inferieur ,de 76 à  24g (donc il y a moins d'efforts)
   -  Le moteur à soupapes rotatives est beaucoups plus simple mais reste un 4 temps.
   -  Plus besoin d'un tour ! (utilisation de tubes en cuivre).
   -  Meilleure dilatation de la culasse.
   -  Le bas moteur reste le même.
   -  Le moteur peut admettre une compression bien plus élevée.
   -  Gros gain de puissance.

Si je commercialise après le kit pour ce moteur, l'outillage est strictement commun...
(ce kit comprendrait toutes les pièces de fonderie, les axes, les plans, une doc de procédures, les chemises et pistons bruts et enfin les pignons. Il faudrait compter 160€ pour un ensemble, à voir dans 1an) .

La carburation est beaucoup plus simple: un seul carbu (pas de collecteurs).

Par contre, quelques difficultés se posent :

   -  Besoin d'un mélange
   -  Et pertes de compression au ralenti (mais cela ne constitue pas un probleme).

Petite vue de mon travail de vacances :
Les pignons sont en bronze à l'échappement et en aluminium pour l'admission.


























Culasse spéciale pour l'IUT GMP d'Amiens (là où je suis) pour un éventuel concours de courses de pocket bike...






         
        Culasse brute de fonderie juste ébarbée
                         l'écriture est parfaite !













On peut voir ici le montage parfaitement et délicatement bien dessiné 

On a ainsi une vue globale de la chose...
Je n'ai pas trouvé plus simple ni plus rigide, les bielles s'enfillent  (2 de chaque cotés).








Toutes les pièces sont référencées pour faciliter les références sur les plans. Je pense que les vues en éclatés sont indispensables pour se rendre compte du montage des pièces. Cela peut éviter bien des bourdes de conception  

Ce petit classeur cache l'évolution future en V8 du moulin, s'il marche bien en 4 cylindres!
Dès l'achevement des plans, ils seront publiés (donc bientôt).
Je pensais les vendres mais autant en faire profiter à tout le monde.






Le perçage des trous des cylindres a été fait sur une perceuse à colonne bas de gamme mais le resultat reste exploitable...
Le dernier cylindre est incliné de 2° (faux rond) ce qui ne gène pas le bon fonctionnement .
Les deux perçages latéraux sont les passages d'eau de refroidissement qui débouchent tous sur les alésages.

Le diamètre des cylindres passe de 22 à 20 pour une question de simplicité et pour augmenter la robustesse du joint de culasse.
De plus, si ce kit est commercialisé, les outils doivent tous être trouvables dans le commerce (casto et cie) or les forets courants s'arrêtent à 20mm

La surface du plan de joint de culasse est critique, mais pas de problème j'ai prévu 3.5mm pour le fraisage ( 2mm sont suffisants)


             Nous sommes le 12 septembre, je profite de ma situation pour développer ce projet via l'iut , aidé par deux potes. L'étude sera surtout portée sur le moteur sans la culasse.

Bloc fraisé à l'IUT avec une fraise un peu usée...
Les chemises viennent de tubes d'acier 20mm rectifiés. Ils sont collés avant le passage de la fraise pour avoir une hauteur parfaite. Ces tubes seront ensuite alésés en diametre18mm.

Il n'y aura que 8 vis de culasse, les vis intermédiaires sont supprimés, elles fragilisent dangeureusement le joint de culasse... 

Pour le developpement général, 3 moteurs seront fabriqués à l'iut à la chaine avec un correctif des défauts entre chaque, et pourquoi pas la fabrication d'un master de moulage plus serieux pour le bloc cylindre usiné en CN.

        Un essai de rectification à l'alesoire a été fait, sans résultat avec destruction des chemises testées, la rectification ne sera donc pas faite avec cet outil...

 

 

 

 

 

Youpi, voila un des moules du moteur, châssis métalique, sable argile/silice et toujours pas de noyau .

Ce sable a l'avantage de ne pas être chère. Quand à la précision, elle reste largement suffisante ! Les problèmes de traces et bavures sur la pièce moulée sont dûs à la bien faible qualité du master en bois...no comment.
(Pour y remedier, je fabrique actuellement une fraiseuse CNC 3 axes , carte interface pc: COMIO+ STEP EASY et logiciel final NINOS trouvable gratuitement sur internet, l'ensemble marche bien. Il ne reste plus qu'à faire la table XY...)






 




Une bonne 10aine de Kg d'aluminium (Al Mg) est sortie du four à gaz de l' IUT GMP d'Amiens.
La température de coulée est de 800C° pour assurer une bonne fluiditée.

C'est l'heure, les petits moules ont soif!












La coulée est visible sur dailymotions :membre: bomberguck

http://www.dailymotion.com/video/xalhn4_fonderie-aluminium_auto







3 culasses de moulées sur la même grappe.
Les pièces obtenues sont en partie correctes mais 2 des blocs cylindres ont un aspect exterieur granuleux.









La partie moulage est donc terminée. Nous allons  pouvoir commencer l'usinage de toutes les pièces!!!   



c'est reparti pour du fraisage et de la rectification:




fraisage du plan de joint infèrieur du carter moteur n°6.(sous le niveau d'huile en marche)
















Vue de l'ensemble des pièces en cour d'usinage:
pistons, segments et embiellage.

Les pistons ont un épaulement pour pouvoir être usinable en plusieurs phases:
dans l'ordre: dressage, gorge, fraisage et tronçonnage.

( il faut trouver de la fonte grise pour un essai de fabrication segmentation! c'est beaucoup mieux)









Le jeudi 15 octobre, nous continuons la fabrication des pistons et la finition des segments:

 

Ca se termine! Encore 2 semaines et il se peut que l'embiellage et les pistons soient finis.
Il reste un fraisage-perçage des axes de 10mm
et enfin un poil de soudure pour fixer les portés.

Petite reflexion sur les segments: il sont en acier bas de gamme, faudrait-il les faire en fonte grise?
Ou un acier de type XC100 ?

En me baladant sur ebay j'ai trouvé une super table croisée neuve pour 122€ avec frais de port.

La marque est DEMA (nombreux modèles sur ebay boutique)

voilà l'engin, elle à un poids de 17kg
course: 240 par 145mm
dimensions de la table: 315X145
La finition est timide mais le coté fonctionel est très bien pour le prix (queux d'arronde précises etc).

Mais où est la fraiseuse maintenant?
Une ancienne perçeuse à colonne bloquée en débatement pour être plus rigide fera l'affaire, le diamètre de fraisage ne sera pas superieur à 10mm 

(Avec un peu de chance elle conviendra aux moteurs pas à pas du module numérique, affaire à suivre .)




Magnifique palier usiné par mes confrères, la précision est de 0,01mm ... autant dire que sur un tour  traditionnel ils se sont amusés...

 

C'est un des deux porte-embiellage qui se fixera directement dans le carter.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mise en position puis bridage du bloc moteur à soupapes laterales pour un perçage-alesage en diametre 22.

(pratique de trouver un autre moteur comme cale, qui dit mieux?)

 

Pour les segments:

Une solution a été trouvée, ils sont usinés dans de l'acier XC100! Le test est à faire pour la compression après rodage. Par contre l'usinage à été plutôt difficile (acier très dur).

 

 

 

 

 

C'est les vacances!!! Mais pas pour le projet... bien au contraire , en effet il reste 10 pièces à tourner, relativement précises à faire et...sur le vieux tour.
Il faut d'abord que le tour fonctionne, et pour ça une poulie de machine à laver , une courroie de mobylette et une perçeuse feront l'affaire.

 

Le brut est en bronze pour les paliers et pour les guides de soupape c'est du cupro-nickel (moulé en rond) pour mieux resister à la température, l'usinage est par contre plus difficile dans cette matière.


Pour les 10 pièces à faire:
 
 - 8h de travail
 - 3 affûtage de l'outil
 - environ 500g de copeaux
Je remercie la perçeuse premier prix de marque DEXTER qui à très bien tenue le coup! comme quoi...

































































Que reste-il à faire maintenant?    le 1 nov 2009

pour le moteur à soupapes laterales:

- les bielles (6h)
- finir l'embiellage (percer les trous pour les vis) (3h)
- raboter la culasse (2h)
- finir les segments (3h)
- faire l'arbre à câmes ( 6h mais j'ai une solution)

- les soupapes à finir (3h)
- BM01 ( 3h)

pour le moteur à soupapes rotatives:

-culasse (6h)
-distribution
-BM01 (7h)

plans moteur 4cyl soupapes latérales

 

(cliquez sur le plan pour la taille originale)
"C" est une variable qui dépend de l'entraxe des pignon de distribution, cela dit, la variance est faible celon les modèles car le module reste le même.

Le carter est représenté dans sa partie basse d'une manière assez fine, en faite ce n'est pas important, cela implique juste que l'épaisseur n'est pas mesurable sur le brute, (elle est estimée à environ 5mm).

La page 2 est le plans des pistons, fabrication très simple vous verrez....

























d'autres plans arrivent...

cliquez pour agrandir

C'est l'embiellage en cours de construction sur Catia,
on voit bien le principe du système en deux parties

Le carter représenté est la vertion à soupapes rotatives.










toute petite vidéo du système:

Hugues sur Catia ,ne pas déranger!

Pour les trucs vraiment lourdingues en DAO c'est lui qui s'en charge (création de vidéo et cie).

Les bielles seront finies la semaine prochaine, le bâtit pour les tenir dans la CN a été terminé aujourd'hui en même temps que le programme d'usinage.












Usinage des bielles:


Cette fois-ci il est question de fabriquer des bielles propres et précises, c'est donc en CN qu'il faut les faire.
C'est quentin qui s'en charge! On avait bien fait un programme d'usinage mais uniquement compatible avec la haaz, Il à donc due refaire la pièce sur catia dans le module usinage...Pour unsiner les bielles la solution donnée était d'usiner un porte pièce en aluminium pour fixer les brutes:

Voilà le résultat:

L'usinage est fait à partir de tôle d'Au4g de 5mm d'épaisseur, j'ai vu cette manière de faire sur un moteur de tronçonneuse, alors, pourquois pas? Il rest encore à monter les paliers en force .
L'écart entre les bielles sera conservé par un petit ressort de faible poussée, ou alors en mettant des paliers un peu plus large pour éviter le battement de celles-ci.
Affaire à suivre...







Le 12 Nov 2009: BAD DAY

Aujourd'hui ce n'est pas terrible, il y a eu de la casse, une fraise de 63 à la poubelle et la partie gauche de l'embiellage broyée par celle-ci (rupture de l'axe en usinage de finition)...no comment, bref, on doit la refaire! dommage on y était presque...
Il faut donc compter encore 2 à 3 semaines pour tout finir. Ca viendra...!

Petit weekend ( 3h de tournage)

 

Les paliers de tête de bielle sont tournés dans une base de bronze tertiaire coupée à 5% de plomb, l'usinage est d'ailleur assez facile. L'ajustement de ces palliers  est serré (6,02mm) pour bien tenir en position, le montage s'effectue au maillet (mais un bon marteau marche aussi, seulement ça fait moins "pro").

Plus qu'à découper des axes de 4 dans du stub...

Les paliers du bas sont des bagues issue de tube de cuivre, l'avantage de ces tubes est d'être constant en dimensions, de plus c'est ça de moins à tourner! (le cuivre était utiliser avant pour les paliers cela conviendra donc pour l'utilisation non intensive de l'engin)


Jeudi 19/11/2009:

Les poussoires de soupapes on étés tournés , l'embiellage avance à pas d'escargots (donc pas), je compte le finir chez moi, c'est plus simple.

samedi 21/11/2009:

Un grand pas en avant pour cette si petite mécanique! en effet, l'embiellage et l'arbre à câmes sont finis ( 10h de travail ce weekend!)
Pour l'embiellage, on part sur de nouvelles bases, le système change sur le principe des attaches, elles sont bien plus légères et sont d'une meilleur rigiditée! Coter usinage, pas besoin d'un tour, juste une très bonne perceuse... voici en images:

Les câmes sont du stub de 10 percé-alèsé à 5mm. Sur le "tube" obtenue on soude un jolie cordon de soudure puis on meule ce cordon en une forme de câme, ensuite on affine et on rectifie celle-ci au papier de verre très fin. On coupe cette longue câme en 8 morceaux de 10mm de long, ensuite il faut faire le système de fixation BTR et c'est enfin fini. Le gros avantage est que les câmes sont reglables!












L'image ne rend pas bien, dommage.
Pour le montage, avant le serrage des deux axes, un réglage du balourd s'effectue à l'aide de deux vis grain BTR positionnées en face de chaque maneton.
 Le boulon traversant que j'ai mis n'est pas le bon (il vient à prioris d'un meuble IKEA, je n'ai rien contre le norvégiens mais bon... ) bref, il faut le changer par un bon boulon en acier!

Pour diminuer l'inertie de cette pièce, les manetons on été percés (5mm non débouchant)






vidéo du premier essai:
(c'est motivant de voir une partie du travail fonctionner!)

La semaine prochaine: fabrication des ressorts de soupape, et... début du montage

Jeudi 26

Petite avancée sur la finition des soupapes (qui sont à la base des vis à bois! il fallait juste y penser...).



on peut voir le poussoir, la soupape les deux écrous de reglage de hauteur et le guide

Samedi 28/11/2009

Les soupapes sont terminées et j'ai appris à me fabriquer une machine à faire les ressorts et ça marche! bref, les ressorts seront disposés comme ça:
                -échappement: ressort issue d'une corde à piano de 1mm
                -admission : ressort plus mous de corde de 0.8mm (logique car le retour est forcé par la compression du cycle suivant, (comme les anciens moteurs à admission automatique par dépression)




La fin approche!
            
Nous sommes de 3 décembre, et c'est le début de l'assemblage, les chemises ont été posées dans le carter, c'est plutôt très beau!
Un essais très  concluant de la distribution complète (soupapes, arbre à câme, poussoirs et ressorts) à été fait à 1500tr/min environ, les soupapes reviennent bien en position et le débatement de 2,5mm semble convenable.
Les pistons aux PMH arrivent just au bord de leurs chemises, donc nickel!
Le rodage des segment est assez chiant, mais il aboutit à un gain de compression à chaque minute passée au rodage!
Les pièces sont maintenant terminées (hormis la culasse mais ça va venir!), merci à tout ceux qui m'ont beaucoup aidé sur ce moulin:
Hugues O'Jeanson
Quantin Danel
Clement Ricard
Max. Horde
Mr Labur! (à qui les outils ont été usinés par les pièces...à force...)
Mr Debauvais (CN & Cie)







Je n'ai plus qu'à alèser les emplacements des guides de soupape et monter le reste ,
et la cinématique du moteur sera complète...(but du projet d'étude)

Samedi 5 décembre 2009

Le montage avance tranquilement, environ 30min par jour...

voilà ou j'en suis:





(mais ou sont les trous pour fixer la culasse? rassurez vous, ils seront fait pendant les vacances qui arrivent)